螺旋電纜擠出工藝過程中常見的質(zhì)量問題

1.螺旋電纜塑料焦燒

塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其主要表現(xiàn)為：溫度顯示超高;擠出塑料層有焦粒;合膠縫處有連續(xù)氣泡。其產(chǎn)生的主要原因有：溫度控制超高達到塑料熱降解溫度;螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出;加溫或停機時間過長，使機筒內(nèi)塑料長期受熱而分解;控溫儀表失控或失準(zhǔn)，造成高溫分解。

2.擠出物塑化不良

在前面講到溫度控制要求中曾經(jīng)提到過塑化問題，一般塑化不良主要表現(xiàn)為：擠包層塑料表面發(fā)烏，無光澤，并有細小裂紋;擠包層在合膠處有明顯的線縫;螺旋電纜溫度控制不合規(guī)范是導(dǎo)致擠出物塑化不良的主要原因，具體包括：溫度控制太低;絕緣或護套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子;螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能完全塑化;塑料本身存在質(zhì)量問題。

3.擠包層斷面有氣孔或氣泡

擠包層斷面有氣孔或氣泡產(chǎn)生的主要原因包括：溫度控制過高(特別是進料段);塑料受潮有水分;長時間停車，分解塑料未排除干凈;自然環(huán)境濕度高;電纜芯線內(nèi)有水或氣化物含量過高。

4.擠包尺寸不合格

擠包尺寸不合格的確主要表現(xiàn)為偏芯、護套厚度、外徑超差。其主要形成原因有：擠出和牽引速度不穩(wěn)定;纜芯外徑變化太大;擠出溫度過高造成擠出量的減少;塑料內(nèi)雜質(zhì)過多阻塞于過濾網(wǎng)使塑料流量降低;收放線的張力不穩(wěn)定;模芯選擇過大(擠壓式)或模芯承線區(qū)長度太短而偏芯;模間距選擇不合適;擠出機頭的溫度不均勻;擠出模具的同心度未調(diào)整好;進料口溫度過高使進料困難影響料流等等。

5.縱包帶粘結(jié)強度不合格

螺旋電纜產(chǎn)生縱包帶粘結(jié)強度不合格的主要原因有：擠出物溫度太低;生產(chǎn)線速度太快，使護套被急速冷卻;熱水槽溫度太低，且離模口較近;配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包;縱包帶復(fù)合膜熔點太高;

6.擠包外觀不合格

擠包外觀不合格主要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷;螺旋電纜毛糙有沙眼或微裂紋;由塑化不良引起的任何缺陷。其主要原因為：擠出模套選擇不合理。擠出模套中有雜質(zhì)卡住擦傷護套表面。擠出機頭加熱溫度過高引起毛糙，或溫度過低引起微裂紋;模套定徑區(qū)有損傷;護套在水槽內(nèi)擦傷等等。